1.目的
1.1 为制定检验标准(SIP）提供依据，是标准制定的最低要求；
1.2 确保成品的质量满足要求。
2.适用范围
2.1 本公司所有塑胶类(含表面处理）产品；
2.2 本规范规定了 2.1 所指产品的定义、技术要求、试验方法、标志、包装、运输和贮存；
2.3 本规范适用于包装前后的成品。
3.职责
3.1 本规范由研发部和商务课提供充足的技术、质量信息；
3.2 本规范由品保部编写、系统督导部审核、管理者代表批准后生效；
3.3 需要时，品保部 IQC、IPQC、FQC、OQC、Q***、检测中心负责依据本规范编制相应的检验标准，并进行检验和判定；
3.4 品保部主管对有争议的问题进行最终裁决判定。
4.定义
4.1 规范(Specification）：
4.1.1 对于某一工程作业或者行为进行定性的信息规定；主要是因为无法精准定量而形成的标准，所以，被称为规范
4.2 严重缺点：Critical defect(缩写：CR 或 CRI），又称：安全缺陷、致命缺陷或临界缺陷
4.2.1 根据判定及检验，显示对使用维修或产品之个人，但发生危害或不安全的结果；通常为 *** 类不合格。
4.3 主要缺点：Major defect(缩写：M***），又称：主要缺陷
4.3.1 产品之结构、功能等特性使用时有影响且有减低产品性能，或使用目的，不能达成期望目标之缺点；通常为 B 类不合格。
4.4 次要缺点：Minior defect(缩写：MI），又称：次要缺陷
4.4.1 产品特性在使用时不影响其使用功能，但不符合规定标准；通常为 C 类不合格。
4.5 验收合格标准/***QL：***cceptable Quality Level(Limit）或称：接收质量限的缩写，即平均质量水平，它是检验的一个参数，不是标准。
4.6 合格判定数/***c：判定批合格时，样本中所含不合格品的最大数，称为合格判定数，又称接收数接受(***ccepted)
4.6.1 当抽取样品数中的不合格品数小于或等于接受数(***c)，則表示该批量产品合格，可以接收。
4.7 不合格判定数/Re：是判定批不合格时，样本中所含不合格品的最小数，又称拒收数拒收(Rejected)，
4.7.1 当抽取检验的样品中的不合格品数大于或等于拒收数則表示该批量产品未达到接受标准，拒绝接收。
4.8 检查水平/IL：Inspection level 的缩写，分为：一般和特殊检查水平 2 种。
4.9 检验区域的定义
4.9.1 *** 面：装配后消费者使用操作时，必须看到的面，如产品的正面或组件的外露正面；或：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面(在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面)；
4.9.2 B 面：装配后消费者使用操作时，偶尔看到的面，如产品的侧面或组件的侧面；或：指组装成整机后的背面(需将视线偏转 45°～90°才能看到的四周边)；
4.9.3 C 面：装配后消费者使用操作时，不易看到的面，如产品下面或背面；或：指组装成整机后的底面(正常使用时看不到的背面及底面)。
4.10 限度样板[Limit template]：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点等质量特性[Quality Characteristic]的最低要求，则以提供承认样品及说明图片，供检验时作依据，一般都是用实体物件作为交易双方最后决定质量要求是否合格(Go-No Go)的基准。
4.11 缺陷(或不合格）定义(或描述）
4.11.1 毛边：由于机械冲、挤、压或切、割、削后未处理好，导致工件边缘或分型面处所产生的工件毛刺；
4.11.2 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤；
4.11.3 切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐；
4.11.4 变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变；
4.11.5 氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑；
4.11.6 尺寸偏差：因加工设备的精度不够或模具、工装夹具加工不良或安装等因素不足，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平；
4.11.7 “R 角”过大/小：产品因折弯或设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小；
4.11.8 表面凹痕：由于材料热处理不好或模具、工装生锈，其内部杂质导致工件表面形成的凹痕；
4.11.9 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手；
4.11.10 异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点；
4.11.11 破裂：因机加工损伤(或因材质问题）而造成产品的裂纹或细小开裂；
4.11.12 麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒；
4.11.13 堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象；
4.11.14 阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域；
4.11.15 露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象；
4.11.16 鱼眼：由于溶剂挥发速度不合适而在喷涂件表面出现凹痕或小坑；
4.11.17 飞油：超出了规定的喷涂区域；
4.11.18 剥落：产品表面出现涂层脱落的现象；
4.11.19 色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异；
4.11.20 手印：产品表面出现的手指印；
4.11.21 硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)；
4.11.22 软划伤：沒有明显深度的划痕(无手感，但肉眼能明显看出)；
4.11.23 毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
5.规范
5.1 抽样方案的策划
5.1.1 采用抽样标准为 GBT2828.1 -2012 或 MIL-STD-105E；
5.1.2 除非客户或公司另有安排，正常采用的检查水平(IL）=Ⅱ和一般检查水平；
5.1.3 除非客户或公司另有安排，***QL 策划按下组织实施：
5.1.3.1 成品
a CR(致命缺陷)：***QL=0
b M***(严重缺陷)：***QL=0.65
c MI(轻微缺陷)：***QL=1.5
5.1.3.2 在制品
a CR(致命缺陷)：***QL=0
b M***(严重缺陷)：***QL=0.40
c MI(轻微缺陷)：***QL=1.0
5.1.4 试验或实验项目采用特殊检验 S-2 水准：***QL=1.5，收 0 退 1。
5.2 检验、试验装置及相关要求
5.2.1 外观检验
5.2.1.1 光源：日光灯 600～800LUX[40W 荧光灯至少 2 支]；
5.2.1.2 目视距离：15-30cm；
5.2.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成 45°～90°；
5.2.1.4 目视时间：10～30S；
5.2.2 检验工具
5.2.2.1 尺寸量测工具：
a 精度为 0.01mm 的游标卡尺、数显卡尺、塞尺、塞规、高度规、环规(通止规）、牙规等；
b 精度为 0.1mm 的卷尺或钢板尺；
c 二次元、二点五次元、三次元；
d 投影仪；
e CCD 影像筛选仪；
5.2.2.2 物理性能检测、试验仪器
a 硬度计：韦氏、洛氏；
b 百格刀；
c 3M 胶纸：
d 盐雾测试箱；
e 粗糙度计(光洁度计）；
f 平台；
g 点规。
5.3 检验单位代码对照表
5.4 外观
5.4.1 技术要求
5.4.1.1 产品应消除污垢及工件屑，不应有任何部位上的裂缝、凹痕、皱纹和损伤，表面不应有锈斑，表面涂层应光滑、色泽均匀，锐边倒钝；加工完整，不得出现残缺和加工不完整现象；槽需加工完整，槽内不应有残余工件屑，不得出现堵槽现象；
5.4.2 试验方法
5.4.2.1 目测；
5.4.3 检验项目、检验方法、判定标准、抽样方案
注：
1.刮伤若属内装件的不予规范，但必须不影响装配结构功能；
2.表 5.4-2 面积栏“***”指面积大小，表 5.4-3 “Wire”指线宽；
5.5 材料
5.5.1 材质要求
5.5.1.1 本公司材质选取完全按照客户要求；
5.5.2 成分含量
5.5.2.1 如客户对材料成分没有特殊特别要求，则以供应商提供的报告为准；
5.5.2.2 危害物质含量以客户最新书面通知为准，本公司危害物质含量标准应以客户中最严的为基准；
5.5.2.3 与相关方存在异议时，材质成分应以双方认可的第三方检测结果为准；
5.5.2.4 所有材料成分含量检测均应以国家标准为准。
5.6 尺寸
5.6.1 技术要求
5.6.1.1 标准件应符合相应国家或行业标准规定，非标件应符合图纸或相关技术文件规定；
5.6.1.2 用环规检验的判断标准是：通规(T)能全螺纹通过，止规(Z)通过不大于两扣；
5.6.2 试验方法
5.6.2.1 使用卡尺、环规检验产品的外形结构和尺寸；
5.6.3 检测项目、检验标准、检验方法、抽样方案
5.7 涂层厚度
5.7.1 技术要求
5.7.1.1 涂层厚度应符合表 5.7 要求：
5.7.1.2 注：通过加工工艺能达到盐雾试验要求的情况，此项可不做要求；
5.7.2 试验方法
5.7.2.1 使用光学显微镜测试涂层厚度。
5.8 防腐性能
5.8.1 盐雾试验
5.8.1.1 技术要求
a 涂层的盐雾试验要求应满足客户，如，客户未提出要求，则执行 GB/T6461《工件基体上工件和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》；试验要求见下表 5.8；
5.8.1.2 试验方法：除非客户有特定的试验方法，否则，按 GB 6458《工件覆盖层 盐雾试验》规定的试验方法进行试验；
5.8.1.3 判定标准：试验后塑胶喷油和镀层无腐蚀现象，表面喷油和镀层无变色或脱落为合格。
5.8.2 晶间腐蚀(适用于不锈钢紧固件)
5.8.2.1 技术要求
a 经 10%草酸浸蚀试验后，晶界形态浸蚀组织应达到一类：阶梯组织；
5.8.2.2 试验方法
b 按 GB/T4334 进行试验。
5.9 机械性能
5.9.1 技术要求
5.9.1.1 非标件应满足图纸以及相关技术文件要求，标准件应满足国家或行业相关标准的要求；
5.9.2 试验方法
5.9.2.1 使用硬度计等设备进行测试。
5.1 0 酒精擦拭试验
5.10.1 测试规范及要求：
5.10.1.1 用浓度为 98%的酒精湿润清洁棉布，以 500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于 5cm；
5.10.1.2 擦拭 20 次有丝印字体不可有变形与脱落现象，100 次后喷涂不可露底，被测面不能变色、掉涂层、起皱及脱漆；
5.10.2 试验结果判定
5.11 附着力测试
5.11.1 试验目的：
5.11.1.1 测试阳极氧化层或涂层(含丝印/移印/印刷层表面)与基材之间的附着力；
5.11.1.2 测试要求：检验塑胶表面印刷的附着能力；将宽约 12mm，长约 50mm 的 3M600胶带粘贴在试验表面上(塑胶表面、LCD 视窗表面、丝印字体周围等），注意不要有气泡，约 10 秒钟后，沿与表面垂直方向快速揭掉；每个试验表面做 10 次，每粘 1 次后换 1 次胶带；
5.11.1.3 判定标准：印刷内容及涂覆表面不能剥离。
5.11.2 附着力百格试验
5.11.2.1 方法 1：
a 在喷油和镀层表面任选一平整区域，
b 用尖锐刀片(厚：0.4mm，刀锋角度 15-25°)横/竖垂直交差各划 6 条线段，
c 形成 1*1mm 小格(用毛刷将表面细屑清除)，刀口深至底材，
d 再将 3M600#号胶纸完全粘附于小格区上，
e 在 1-3 分钟内，以接近 120°方向，
f 在 0.5-1.0 秒内平稳迅速地撕离胶纸，
g 检查电镀层及喷涂层脱落面积不可超过允收标准；
h 判定标准: 脱落面积＜1%为合格；
5.11.2.2 方法 2：
a 用锋利刀片(刀锋角度为20°～30°)在测试样本表面划5×5个1mm×1mm小网格，
b 每一条划线应深及阳极氧化层的底材；
c 用毛刷将测试区域的碎片刷干净；
d 用粘附力(10±1)N/25mm 的胶带牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力挤压胶带，赶走胶带与阳极氧化层之间的气泡，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度(如气泡排出不干净，可以用指甲尖轻微擦拭气泡排出不干净位置)；
e 用手抓住胶带一端，在 60°方向，0.5s～1s 内扯下胶纸，
f 试验一次，试验后再用 5 倍放大镜检查阳极氧化层的脱落情况；
5.11.2.3 最少样品数量：3pcs；
5.11.3 检验标准、判定
5.11.3.1 检查阳极氧化层或涂层脱落状况；
5.11.3.2 判断：单格脱落状况≧4B，百格区域外不允许有脱落；
5.11.3.3 示例：
5.12 硬度试验
5.12.1 将专用测试 3H 铅笔削平，呈 90 度角贴近涂层或喷涂表面，再施以 500g 力，以1cm/s 的速度在喷涂表面刻划 4-5cm，然后用沾有清水的棉布擦掉铅笔印(每件测试物必须测试两端及中央 3 个以上部位)，无印痕实验后样品上出现印痕；
5.12.2 判定标准: 用橡皮擦去其铅笔痕迹后，未划破见底材合格。
5.13 型式试验
5.13.1 本款仅在客户书面要求时，方进行；
注 1：缺陷类别“***、B、C、D”
***：零缺陷控制项目(安全/特别故障)
B：重要控制项目(会使整机出现主要性能故障)
C：主要控制项(一般性能指标)
D：次要控制项(外观/包装及其它轻微控制项)
5.14 标志、包装、运输和贮存
5.14.1 标志
5.14.1.1 产品上的标志应符合紧固件国家标准 GB/T90.2 的规定；
5.14.1.2 包装箱外表应注明制造厂名，产品名称和编码，产品数量，制造或者出厂日期，产品质量标记；客户对此有要求时除外；
5.14.1.3 环保标识(如 RoHS 标识)应符合客户要求，适用于有有害物质含量要求的产品；
5.14.2 包装
5.14.2.1 包装合理性：能保证产品在储运过程中不变形、撞伤、损坏等；
5.14.2.2 产品包装箱内外不得有异物；
5.14.2.3 保持包装完好无损，能够防止受潮和混入杂质；
5.14.3 运输和贮存
5.14.3.1 运输过程中应避免重压、受潮、暴晒、雨淋；
5.14.3.2 产品应储存在通风，干燥的环境中，不应露天存放。
5.15 结果处理
5.15.1 当该批产品经检验判定为合格时，如为完成品，检验员要依客户的要求将RF-SP04-01-04【成品检验报告】副本附在物料包装箱里，外箱标识“内附报告”字样，或将 RF-SP04-01-04【成品检验报告】装在信封里与产品一起交货仓，再由货仓出货时将其与产品一起交客户; 如为外发品，RF-SP04-01-04【成品检验报告】经审核后直接归档即可；
5.15.2 当该批产品经检验判定为不合格时，检验员要出具 RF-SP04-01-04【成品检验报告】和不合格品经品保部负责人审批，并确定处理方法后及时反馈给相关的责任部门；
5.15.3 当该批产品判定为返工时，由相关责任部门进行返工，结果由 Q*** 再确认，确认合格，由相关部门办理入库；当再确认不合格，须由相关的责任部门返工或依照SP04-02《不合格品控制程序》进行处理；
5.15.4 当汽车产品需要特采时，必须由 PMC 课或顾客代表与客户进行确认，并依 SP04-02《不合格品控制程序》进行处理；
5.15.5 当该批产品判定为报废时，由责任部门自行填写 RF-SP04-02-05【产品质量不合格处理报告表 NCR】经品保部签名确认后作报废处理。
5.16 全尺寸检验和功能检验
5.16.1 汽车产品由 Q*** 依产品审核要求的频度，进行全尺寸检验及功能验证；
5.16.2 品保部依据客户规定之频率(如客户没有特殊要求则依产品审核中规定的频率)对所有产品之全尺寸检验及功能检验(需符合客户所需工程材料及功能要求），
5.16.3 并需提供检测及验证结果给客户审查，
5.16.4 当客户没有规定时则按《检查基准书》及图纸等内部规定执行。
5.17 特殊外观项目检验
5.17.1 由检验员、QE 工程师、产品工程师组成外观评价小组，从事特殊外观项判定；
5.17.2 特殊外观项目检验人员必须确认其资格，只有具备条件的人员方可从事特殊外观的决定；
5.17.3 根据客户的特别要求，适时的照明条件下确认；
5.17.4 外观限度板由品保部保存，必要时对外观样品进行定期更新。
5.18 记录
5.18.1 检验员要将所检查过的产品记录在 RF-SP04-01-08【OQC 出货履历表】，并保持所有相关的品质记录，以备追溯。
6.相关文件
SP04-02 不合格品控制程序
7.记录
RF-SP04-01-04 成品检验报告
RF-SP04-02-05 产品质量不合格处理报告表 NCR
RF-SP04-01-08 OQC 出货履历表
............试读结束............
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